Parametry toczenia – jak dobrać właściwe do obróbki

Prędkość skrawania w toczeniu CNC - wynika z obracania się obrabianego przedmiotu z określona prędkością obrotową. Należy zwrócić uwagę na fakt, że prędkość nie będzie równa na całym przekroju przedmiotu poddanego obróbce. Zmniejsza się wraz ze zbliżaniem w kierunku osi przedmiotu, który jest obrabiany. 

Co oznacza to w praktyce pracy podczas toczenia? Jeśli prędkość skrawania ma mieć cały czas tą samą wartość, należy stosownie do zmiany promienia toczenia CNC dostosowywać wartość prędkości obrotowej, która sama w sobie zależy od:

• Materiał obrabianego

• Rodzaju narzędzi

Posuw w toczeniu - jest to przemieszczanie się noża zgodnie z kierunkiem ruchu posuwowego w czasie jednego obrotu części obrabianej i jest mierzony w mm na 1 obrót toczonego detalu.

Wpływ posuwu na proces toczenia:

• Jakość powierzchni - im większy posuw, tym większa chropowatość obrabianej powierzchni. Dla obróbki zgrubnej stosuje się duże wartości posuwu, natomiast do obróbki wykańczającej – małe.

• Siły skrawania - zwiększenie posuwu powoduje wzrost siły skrawania.

• Temperatura i narzędzie - dodatkowe źródło ciepła, może powodować wcześniejsze zużycie narzędzi.

• Powstawanie wiórów - przy dużych posuwach wióry są grubsze, co może wymagać zastosowania dodatkowych działań.

Dobór odpowiedniego posuwu jest kluczowy dla optymalizacji procesu toczenia,  najważniejsze jest zrównoważenie jakości oraz wydajność produkcji.

Głębokość skrawania to odległość między powierzchnią obrabianą a powierzchnią obrobioną, czyli szerokość materiału usuwanego podczas jednego przejścia narzędzia. Wyrażana jest w milimetrach (mm). Dobór głębokości zależy od kilku czynników, np. takich jak:

Rodzaje obróbki:

• Obróbka zgrubna - stosuje się wielkość skrawania (2–10 mm), aby szybko usunąć materiał.

• Obróbka wykańczająca - stosuje się małe głębokości skrawania (0,1–2 mm), co pozwala na uzyskanie dokładnych wymiarów i wymaganej jakości powierzchni.

 Rodzaj materiału przetwarzanego:

• Materiały wymagające mniejszych wartości (np. 0,5–3 mm).

• Materiały miękkie, które pozwalają na stosowanie większych wartości (np. 3–10 mm).

Prawidłowe ustawienie parametrów obróbki skrawaniem jest niezbędne do uzyskania wymagań rysunkowych detali - np. zbyt duży posuw może prowadzić do pogorszenia jakości powierzchni a zbyt niski posuw może prowadzić do konieczności dodatkowego użycia narzędzia. Ważne jest przestrzeganie równowagi między wydajnością a jakością.

Optymalne ustawienie parametrów CNC ma kluczowe znaczenie dla jakości i wydajności procesu. Konieczne jest dostosowanie prędkości skrawania, posuwu i głębokości skrawania do rodzaju materiału oraz zastosowanie odpowiednich narzędzi w celu osiągnięcia optymalnych rezultatów.  Ma to szczególne znaczenie w  produkcji dla hydrauliki i pneumatyki,  gdzie precyzja wymiarów i jakość powierzchni (np. uszczelniających) jest krytyczna.

Błędy przy doborze parametrów toczenia mogą prowadzić do szeregu problemów, wpływając na jakość obrabianego elementu, żywotność narzędzia oraz efektywność całego procesu. Oto niektóre z najczęstszych błędów i ich konsekwencje:

• Słaba jakość powierzchni obrabianego elementu.
• Niedokładność wymiarowa.
• Szybkie zużycie narzędzia.
• Uszkodzenie narzędzia lub obrabianego elementu.
• Zwiększone koszty produkcji.
• Wydłużenie czasu obróbki.
• Wibracje i drgania.

• Korzystaj z zaleceń producenta narzędzi i obrabiarek.
• Stosuj tablice parametrów skrawania.
• Uwzględniaj właściwości obrabianego materiału.
• Dobieraj parametry do rodzaju obróbki.
• Regularnie kontroluj stan narzędzi.
• Stosuj odpowiednie chłodzenie.
• Wykonuj obróbkę próbną, w celu weryfikacji poprawności parametrów.

Dobór odpowiednich parametrów toczenia CNC jest kluczowy dla uzyskania optymalnych wyników obróbki. Warto poświęcić czas na dokładne zaplanowanie procesu, aby uniknąć błędów i ich negatywnych konsekwencji.